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工業4.0是所有行業和部門普遍面臨的問題。但在注塑成型行業，工業4.0愿景顯然已經實現。工業4.0愿景的重點在于實現統一數字化，提高產品質量和成本效益。而裝有kistler工藝監測與控制系統的注塑機可以滿足數字化聯網要求。
根據德國機械工程行業協會（VDMA）的定義，工業4.0是一個3大支柱模式：支柱智能機器，指能夠在智能工具的幫助下實現自我優化的機器；第2支柱智能生產，指跨地域的聯網生產；第3支柱智能服務，指僅在機器或其組件聯網時才能實現的智能服務或商業模式。
kistler針對該模式的前兩大支柱推出了用于注塑機的工業4.0解決方案，為聯網提高產品質量及優化注塑成型生產過程提供了多種可能。智能機器方面，kistler推出了 ComoNeo工藝監測與控制系統；智能生產方面，推出了相關的ComoDataCenter數據庫組件。通過持續的監測、控制、優化注塑成型過程，兩種產品為滿足用戶日益提高的質量要求打下了堅實的基礎。
ComoNeo是一種過程監測和控制系統，可以大程度地提高注塑成型效率。
ComoNeo工藝監測系統可追蹤模腔壓力并據其評估注塑件質量。模具內集成的傳感器確保生產過程受到監測，實現更高的透明度和更的控制。監測模腔壓力非常有用，因為模腔壓力與注塑件質量高度關聯。將獲得的數據放入虛擬生產環境中還能帶來更大的可能性：不僅單個注塑成型周期，而且整個生產過程都能得到監測和優化。
模腔壓力是在評估閾值的輔助下完成監測的。ComoNeo會核實曲線是否通過預先設定的評估閾值。如果是，ComoNeo生成的結果為“是”，否則結果為“否”，由此將注塑件被分為合格注塑件與不良注塑件兩類。評估閾值可以手動或自動設置。用戶還可以使用其他實用工具，如基于統計檢驗計劃的在線質量預測、重啟助手（Restart Assistant）等。
kistler針對智能生產（即聯網制造）推出了ComoDataCenter（CDC）。CoMo DataCenter連接所有ComoNeo系統和CoMo Injection系統（上一代系統），將未完成和已完成的訂單的過程相關和質量相關的生產數據并入同一個數據庫中。因此，CDC是一個數據存儲點，保存所有記錄下來的工藝數據。CDC幫助塑料加工商迅速發現工藝波動，并針對所有歷史和現有生產工藝提供詳細的分析和統計評估結果；它還保存并管理所有模具設置。此外，CDC還可以集成到ERP、MES等系統中，作為中間環節連接生產與更高的系統。CDC的優點是：所有數據可以輕松和公司的其他系統聯網。
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奇石樂傳感器和系統在質保和過程優化方面發揮著關鍵作用。
在不久的將來，注塑件將具有明確的可追溯性。為實現這一愿景，需要在生產塑料制品時測量模腔壓力及/或模腔表面溫度。每個周期將按模腔情況進行細分，并注明生產日期和時間。這些數據存儲在ComoNeo內。系統內保存的信息也可以用條形碼或二維碼標識在每個制品上。后期如果發生投訴等問題，只需掃碼就可以從CDC數據庫中直接讀取與該制品相關的整套測量數據。這些數據還提供其他信息：如制品生產時間、生產機器、所屬訂單、評估方式、生產前后的具體流程等。此外，也可以關聯MES系統的更多信息，如機器、材料、模具數據等。
由于ComoNeo和ComoDataCenter利用了網絡技術，生產經理（舉例而言）無論身在何處，都可以“登錄網絡”實時查看所有數據。kistler系統組件可以滿足所有技術要求，幫助公司在注塑成型生產過程中實現工業4.0。
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